Głównym surowcem dla tego produktu jest wysokojakościowa mąka zbożowa, przsygotowana specjalnie wg wszystkich norm i wskaźników bezpieczeństwa dla produkcji żywności dla dzieci. Na wytwórnię mąka dostarcza się w czterowarstwowych workach po 30 kg, w których ona przechowywuje się na wytwórni w wyznaczonych warunkach.

Przed uruchomieniem linii produkcji mąkę za pomocą maszyny dla rozpakowania worków (1) i ładowawczych przenośników ślimakowych (2) załadują do technicznych bunkrów (3). Takich bunkrów przewidziano 5 jednostek – dla różnych rodzajów mąki. Bunkry są wyposażone w czujniki poziomu wypełnienia i system zapobiegania wyginania. Zgodnie z zaprogramowaną recepturą technologiczną, z bunkrów mąka (każdy rodzaj odrębnie) dawkującymi świderami (4) podaje się w terminał wagowy (6). Błąd dozowania nie więcej niż 1 %. Sterowanie załadowaniem bunkrów przeprowadza się z pilotu sterowania 5, dawkującym kompleksem z pilotu sterowania 8, które znajdują się bezpośrednio około wyposażenia. Przy osiągnięciu zaprogramowanych parametrów wagowych wszystkich komponentów zgodnie z recepturą, surowiec załaduje się do mieszalnika (7) dla osiągnięcia jednolitości w całej masie. Cykl mieszania trwa 2-5 minut (w zależnści od zaprogramowanych parametrów). Zatem surowiec za pomocą przenośnika ślimakowego (9) załaduje się do przesiewacza (10), który jest wyposażona w oddzielacz magnetyczny.

Kolejny etap – wytłaczanie. Za pomocą przenośnika ślimakowego (11) mieszanka surowca załaduje sie do przechowywającego bunkra wytłaczarki (12), skąd dawkuje się do ładunkowego korpusu wytłaczarki. Za pomocą pompy-dozownika, podającego wodę do ładunkowego korpusu wytłaczarki, surowiec jest nawilżany. Ze względu na intensywne obróbki cieplnomechanicznej, surowiec za czas pobytu w korpusie wytłaczarki (5-7 sekund) otrzymuje niezbędną obróbkę sanitarną i podczas procesu pod wpływem znaczącej szybkości zmiany, wysokich prędkości i ciśnienia, jest przejście energii mechanicznej w energię cieplną, co doprowadza do różnych wg głębokości zmianom w jakościowych wskaźnikach przetwarzanego surowca, takie jak denaturacja białka, żelowanie skrobi, a także inne przydatne dla lepszego przyswajania dzieckiem zmian biochemicznych. Krojenie produktu przeprowadza się bezpośrednio w matrycy, za pomocą wagowego urządzenia do krojenia. Cała praca wytłaczarki steruje się z bloku sterowania (13). Nad wytłaczarką ustanawia się wyciąg (14) – dla usunięcia pary.

Otrzymany półfabrykat transportem pneumatycznym (15) dostarcza się w bunkier do przechowywania (16). Dalej półfabrykat dostarcza się do rozdrabniacza (16) dla drobienia  w kaszę. Później drobiona masa za pomocą przenośnika slimakowego (19) załaduje się do bunkra przechowywania (20). Te procesy sterują się z pilota sterowania (18).

Z bunkra do przechowywania podajnikiem ślimakowym (21) kasza załadowuje się w terminał wagowy (24). W zależności od receptury technologicznej, w terminał wagowy z pojemości dla suchych dodatków (22) przez podajniki ślimakowe (każdy rodzaj odrębnie: witaminy, suszone owoce i t.p.) dodatki w zaprogramowanych ilościach załadują się w terminał wagowy dla dalszego mieszania z kaszą w mieszalniku (25). Po osiągnięciu zakończenia cyklu mieszalnika (2-5 min) produkt przenośnikiem ślimakowym (26) podaje się w bunkier-podajnik automatu do pakowania. Proces dawkowania i wymieszywania składników kontroluje się pilotem sterowania (23).

W automacie dla fasowania (27) produkt w zaprogramowanym zakresie wagowym fasuje się i pakuje się w pakiet. Następnie opakowany produkt za pomocą przenośnika wyładowczego (28) dostaje się na automatyczny pakowacz w kartony (29) dla opakowania w kartony i naniesienia daty produkcji oraz innej informacji. Przy wyjściu z kartonatora opakowany produkt za pomocą poziomowego podajnika (30) podaje się na stół do fasowania (31) dla układania do grupowego opakowania transportowego. Układanie przeprowadza się pracownikami z fasowania. Produkt, opakowany w opakowania transportowe poziomym transporterem (32) podawane do magazynu dla przechowywania gotowej produkcji.