Ligne de production d’aliments complets pour chiens et chats d’une performance de 200 kg/h*. Elle permet de produire des aliments extrudés qui sont purifiés des micro-organismes nuisibles.

* Il est possible de livrer la ligne de 600 kg/h

Ligne d’une performance jusqu'à 200 kg/h.

Le composant céréalier doit être préalablement concassé à la fraction de 0-3 à 0, 7 mm pour obtenir les aliments finis ayant la structure uniforme d'un diamètre de 3 mm et plus à la sortie. En l'absence de possibilité du concassage des matières premières, nous sommes prêts à livrer l'équipement nécessaire.

 

Éléments de la ligne:

1. Dispositif de préparation du mélange d’aliment composé

2. Trémie de stockage des mélanges №1, №2 (2 pcs.)

3. Transporteurs venant de sous les trémies à l'extrudeur (2 pcs.)

4. Extrudeur + Générateur de vapeur

5. Transporteur venant de l'extrudeur au séchoir

6. Le séchoir (coût final dépend de l'accord du client)

7. Transporteur venant du séchoir à la machine de dragéification

8. Machine de dragéification de type tunnel permettant d'appliquer des arômes et de la graisse avec le refroidisseur et le convoyeur vibrant

9. Transporteur venant du convoyeur vibrant à la machine d'emballage automatique des sacs.

10. Machine d'emballage automatique des sacs de 5, 10 et 20 kg

 

Dispositif de préparation du mélange d'aliment composé

Performance jusqu'à 700 kg/h.

Consommation d'énergie électrique: 12 kW

Nombre de composants à mélanger: max. 6

 

L'extrudeur est conçu pour produire les aliments semi-humides granulaires extrudés pour les animaux d'élevage et de compagnie, les chiens et les chats, les prédateurs, les oiseaux et le poisson, les crevettes et les crustacés.

 

Performance (lors de la production d'aliments pour animaux à base de composants céréaliers) est jusqu'à 200 kg/h;

Consommation de vapeur par 1 kg de fourrage, kg: 0,03 – 0,05;

Température de vapeur, °C (K): 120-140 (393 – 443);

Pression de vapeur entrant dans l'extrudeur, MPa (kg/cm²): 0,3 – 0,6 (3–6);

Dimensions LxLxH, mm: 3234x1960x3029;

Puissance installée, kW: 50;

Paramètres du réseau électrique 380V, triphasé/ 50Hz;

Poids, kg: 1800.

 

Installation de séchage: Performance (en fonction du produit) - jusqu'à 200 kg/h;

- type d'émetteurs infrarouges (lampe halogène) - KGT 220-1000;

- maille de convoyeur - de sole, torsadée, la taille de la maille est de 0,2 × 0,2 mm;

- largeur de maille -1500 mm;

- aire de surface de sole - 18 m2;

- durée du traitement thermique - 15 ÷ 20 min;

- puissance installée: émetteurs infrarouges - 33 kW, commande électrique - 0,5 kW;

- réseau d'alimentation: triphasé à quatre fils avec neutre relié directement à la terre, tension nominale - 380 V;

- matériau de la trémie de réception - acier inoxydable AISI 304; AISI 430.

- dimensions d'encombrement: 12000 × 1500 × 2000 mm;

- poids: 1500 kg.

Machine de dragéification de type tunnel permettant d'appliquer des arômes et de la graisse:
Puissance: 2,5 kW/h

Courant - 380V

Paramètres du réseau électrique: 50Hz
Poids: jusqu'à 350 kg

Machine d'emballage automatique des sacs de 5, 10 et 20 kg:

1. Alimentation électrique est de 380 V, 50 Hz

2. Consommation d'énergie électrique est de 2 kW

3. Temps de brasage du joint (y compris le refroidissement) est de 9 à 10 sec

4. Méthode de brasage du joint - le chauffage par impulsion

5. Volume de la trémie du doseur - 60 l

6. Limites de dosage admissibles (dépend du type de produit, approximativement) - 5-100 kg.

7. Erreur de dosage - +/- 2 %

8. Performance (maximale) est jusqu'à 6 sacs de kilogrammes par minute

9. Dimensions (HxLxP) - 4500 mm x 1500 mm x 3500 mm (y compris le convoyeur d'évacuation)

10. Poids de l'équipement - 800 kg

Consommation d'énergie électrique par la ligne: 92 kW;

Surface nécessaire: 80 mètres carrés;

Personnel de service: 5 personnes.

 

Avantages de la ligne:

* La ligne permet de produire des aliments à partir d'ingrédients naturels

* La grande surface de particules et la structure poreuse qui assure

la pénétration plus facile du suc gastrique et de ses propres enzymes

dans les aliments.

* Le gruaux n’est pas si dur, contrairement aux granules, c’est pourquoi il

ne traumatise pas l'œsophage et l'estomac des animaux;

La macrogranulation, ce qui permet d’éviter la formation de poussière et

l’adhérence aux organes digestifs et respiratoires;

* La résistance des granulés à l'abrasion.

* La stabilité et la durabilité lors du transport.

* L'hygiène plus élevée des aliments composés.

* L'utilisation des déchets à faible coût pour la préparation des aliments enrichis.

• la teneur en éléments nutritifs, substances minérales et vitamines dans l'aliment produit correspond aux meilleurs échantillons du monde

* le traitement par extrusion permet d'augmenter de plus de 30% la digestibilité des aliments obtenus sur la ligne

La composition de la ligne peut être changé selon les souhaits de l'acheteur.

Garantie:

12 mois à compter de la date de l’exécution des travaux de mise en service, mais pas plus de 18 mois à compter de la date de l'envoi de l'équipement à l'acheteur.

Technologie de production de l'aliment: Inclue dans le coût de la ligne.

Principe de fonctionnement de l'extrudeur:

Avant le début du processus de l'extrusion, les matières premières sont mélangées et conditionnées dans le mélangeur-pré-conditionneur. Le conditionnement au cours duquel le mélange est humidifié et chauffé avec de la vapeur chaude et sèche à une pression de 0,2 à 0,5 MPa et à une température de 110 à 130 °C, après quoi le mélange se ramollit et devient plus plastique, ce qui contribue à la meilleure extrusion, à l'usure moindre des pièces consommables de l'extrudeur, à l’accroissement de la productivité et à l'amélioration de la forme des granules, est une étape importante du processus technologique. Après le mélange et le conditionnement, les matières premières sont amenées à la trémie de réception de l'extrudeur, d'où elles sont amenées au dispositif de travail au moyen de l’alimentateur. La possibilité d'apporter les divers additifs dans les matières premières est prévue dans la trémie de réception.

Le produit passe les étapes suivantes sur cet équipement lors du processus d’extrusion: traitement thermique, élimination de l'humidité, stérilisation, texturisation et granulation. Les matières premières subissent l’effet thermique de la vapeur pendant 4 ou 6 secondes dans l’organe de travail de l'extrudeur et sont soumises à la pression de 30 atmosphères. La courte durée du processus (pas plus de 6 secondes) permet de préserver la teneur en protéines et ne réduit pas la disponibilité de la lysine. Au moment où l’aliment composé sorte du dispositif expandeur, il se produit une sorte d'explosion du produit due à la forte baisse de la pression, les changements suivants se produisent: les liaisons sont rompues au niveau cellulaire, le changement de la structure de l'amidon, les glucides deviennent plus accessibles à l'action des enzymes digestives. Aussi, après l'extrusion, les qualités gustatives s'améliorent et la digestibilité des aliments augmente et, par conséquent, le croit des animaux augmente, les coûts d'aliments sont réduits, la mortalité des jeunes animaux diminue à la suite de la réduction des bactéries dans le grain.

En outre, les granulés d'aliments produits sur cet extrudeur ne poudroient pas et ne se détruisent pas pendant le transport.