Linia include următoarele echipamente:

 

1. Dispozitiv de formare cu role.

2. Tambur de rulare / calibrare (2 buc).

3. Extruder cu 8 rânduri cu dispozitiv de strivire, unitate de alimentare cu umplutură, încălzire și tăiere cu orificiu.

4. Primul tunel de răcire 10/18 m

5. Tăiere cu disc.

6. Dispozitiv de tăiere cu ghilotină

7. Maşină de glazurat .

8. Al doilea tunel de răcire (10 m).

9. Sistem de control electric.

10. Unitatea de circulație a apei reci.

 

 

 

Aspectul general al liniei.

 

Date despre produs și performanță:

 

Lățimea de formare a stratului: 585 mm.

Lățimea netă de formare a stratului: 525 mm.

Numărul de rânduri de-a lungul: 10-22 (în funcție de dimensiunea batonului).

Dimensiunile batonului: (L x B x H) (specificate în Sarcină tehnică).

Greutatea produsului: aprox. 35-40g

Viteza de formare a stratului: de la 1,0 m / min până la 2,5 m/min.

1. Dispozitiv de formare cu role pentru modelarea stratului de masă.

Dispozitivul de formare cu role constă din buncăr de încărcare și două role de formare răcite, cu ajutorul cărora se formează un strat uniform, fără comprimarea produsului și fără modificarea densității masei. Grosime reglabilă manuală de la 10 la 30 mm. Buncărul de încărcare poate fi încălzit.

 

2. Tambur rulant (2 buc).

Tamburul rulant servește la calibrarea masei de cofetărie depuse în funcție de grosimea stratului. Tamburul poate fi răcit cu apă. Reglarea înălțimii se face manual. Cadrul este realizat din oțel inoxidabil.

 

3. Extruder cu 8 rânduri.

 

Extrudorul constă din:

1.Un postament pentru un bloc cu melc cu lățimea de 600 mm

2. Unitate de alimentare cu melc pentru 8 fluxuri -1 buc.

3. Dispozitiv de strivire.

4. Unitate de alimentare cu umplutură pentru 8 fluxuri.

5. Dispozitiv de tăiere cu orificiu.

6. Bloc de duze pentru tăiere cu orificiu.

 

Caracteristici tehnice de bază ale mașinii:

- injectarea masei cu melc: opt fluxuri pe bandă cu lățimea de 600 mm;

- încălzirea bancarilor, camerei cu melc (opțional);

- injectarea umpluturii mișcate de role și roți dințate;

- set de duze;

- producerea individuală a duzelor conform desenelor clienților cu un diametru de până la 30 mm.

 

Specificații tehnice:

Productivitatea între 200 și 500 kg/h în funcție de mărimea și forma produsului.

 

Caracteristici tehnice de bază ale dispozitivului de strivire:

- injectarea masei cu melc;

- dispozitivul este controlat de pe ecranul tactil.

 

1. Transportor elicoidal pentru strivire.

2. Cadrul de montare al transportorului elicoidal.

3. Buncăr pentru masa de cofetărie.

 

Transportorul elicoidal permite să încărcați în buncăr masă de cofetărie grea.

 

4. Primul tunel de răcire

În tunel, partea inferioară a produsului se răcește cu apă, iar partea superioară a produsului cu aer.

Tunelul de răcire include:

- banda transportoare (conectată în mod de bandă interminabilă),

- masa de încărcare la intrare;

canal de aer cu masă rece;

- stație de conducere.

 

Masa de intrare de 2 m (de încărcare) este echipată cu bandă cu control fotopneumatic și este întărită în zona cilindrului de rulare/calibrare și a extruderului.

8 m (fără masă rece) sau 16 m canal de răcire cu aer cu "masă rece"

Canalul de răcire performantă îndeplinește criteriile pentru puterea de răcire, rentabilitate și standard de igienă.

- canalul este izolat din toate părțile,

- Carcasele în formă de U pot fi rabatate de la partea de serviciu;

- întregul interior este complet accesibil fără colțuri „moarte”; prin urmare, curățarea este simplă,

- condițiile de igienă sunt respectate în camera produsului, deoarece se utilizează numai oțel de înaltă calitate și materiale plastice ușor lavabile;

- echipat cu o unitate de refrigerare, care include un evaporator, compresor și condensator;

- în interiorul canalului este instalată o masă rece pentru a răci partea de jos a produsului;

- comanda fotopneumatică a benzii este asigurată din partea de la intrare și la ieșire.

 

Răcirea părții superioare a produsului cu convecție.

Răcirea se realizează cu ajutorul unui flux de aer ghidat. Răcirea părții superioare este împărțită în două zone de răcire în fiecare unitate de răcire, circulația aerului în care se realizează cu contraflux. Datorită acestui fapt, aportul nesemnificativ de aer exterior crește eficiența de răcire. Zonele sunt situate la dreapta și la stânga a unității de răcire.

Unitatea de răcire cu schimbător de căldură, instalată între două zone de răcire și izolată pe toate părțile, este complet accesibilă.

 

Răcirea produsului din partea de fund - răcire de contact

Răcirea se realizează prin răcirea cu apă a plăcilor de oțel.

Temperatura de răcire în secțiuni este reglabilă, astfel canalul oferă posibilitatea de a ajustai optim temperaturile de răcire pe întreaga sa lungime.

Cu ajutorul supapei reglabile modulatoare și a pompei de circulație se mențin temperaturi egale în circuitul apei de răcire. Apa de răcire este furnizată direct pe plăcile mesei reci, presiunea maximă nu trebuie să depășească 0,7 bar. Pentru a asigura menținerea temperaturii necesare a mesei reci și a circulației apei reci, este prevăzut un răcitor (unitate de circulație a apei reci).

Stație de acționare montată sub masă

Stația este echipată cu un cilindru de antrenare cauciucat, o tracțiune controlată cu frecvență și o tensionare automată a centurii și o masă de descărcare (0,8 m.) la ieșirea la următoarea linie de tăiere.

Arborele pentru schimbarea direcției sunt echipate cu răzuitoare încălzite.

Datorită carcasei detașabile, suportul de acționare este accesibil din toate părțile și are o tavă de oțel retractabilă pentru prinderea fărâmăturilor.

5. Tăiere cu disc (Fig. 1).

Tăierea cu disc vă permite să tăiați stratul răcit al masei de cofetărie în mănunchiuri și să asigurați separarea lor unul de celălalt.

Tăierea este instalată la ieșirea din tunelul de răcire.

 

Componenţă:

1. Carcasă

2. Dispozitiv de tăiere cu disc.

3. Transportorul distribuitor.

4. Buncăr pentru resturi.

5. Rezervor pentru lubrifiant.

6. Dulap de comandă

 

Fig. 1

 

Corpul dispozitivului de tăiere este o construcție sudată realizată dintr-un profil inoxidabil.

 

5.1. Unitatea cu disc pentru tăiere longitudinală (Fig. 2) este echipată

- cu cuțite circulare 1, pe un arbore de sprijin, a cărui acționare se realizează separat;

- cu sistem de răzuire 2 pentru cuțite circulare și un dispozitiv de prindere pentru produse.

- cu dispozitiv detașabil 3, conceput pentru a scoate mănunchiul de pe cuțite și îndreptarea spre

- transportorul distribuitor.

 

Dispozitivele sunt ușor de curățate.

 

Fig.2

Cuțitele sunt tratate cu grăsime furnizată din rezervorul 5 (Fig. 1).

 

5.2. Transportorul distribuitor este echipat:

- curele pentru despărțire, ușor de curățat;

- cu o acționare separată cu frecvență variabilă;

- cu o masă pentru despărțire.

Profilul mesei este realizat din oțel inoxidabil. Masa de despărţire poate fi înlocuită cu ușurință cu o masă cu o separare diferită în funcție de cerințe pentru produsele de alte dimensiuni.

Dacă clientul intenționează să producă produse cu lățimi diferite, atunci este necesar să comande suplimentar un dispozitiv de tăiere cu disc și un dispozitiv de despărţire.

 

6. Dispozitiv de tăiere cu ghilotină

Tăierea cu ghilotină vă permite să tăiați stratul alimentat continuu al masei de cofetărie în mănunchiuri (batoane) și să asigurați separarea lor unul de celălalt.

Dispozitiv de tăiere cu ghilotină este instalat după dispozitivul de tăiere cu disc.

 

Fig. 3

Mașina este formată din carcasă 1, masa de alimentare 2, masa de accelerație 3 și Dispozitiv de tăiere cu ghilotină 4.

Dispozitivul de tăiere cu ghilotină este echipat cu un cuțit metalic 5, situat deasupra tamburului cauciucat 6. Cuțitul de tăiere a ghilotinei este lubrifiat de o unitate de lubrifiere 7. Decalajul dintre tambur și masa de alimentare este reglat de mânerul 8, între tambur și masa de accelerație este reglat de mânerul 9. Aerul comprimat este furnizat din tunelul de răcire. Zona de lucru (zona de tăiere) este închisă cu un oblon special. În scopul siguranței este prevăzută blocarea funcționării cuțitului și a părților mecanice mobile ale trăsurii atunci când se deschide oblonul.

Dispozitivul de tăiere cu ghilotină poate funcționa în două moduri:

1. Modul de tăiere completă a produselor.

Productivitate - de la 10 la 40 de tăieturi pe minut.

2. Modul de alternanță de tăiere completă și tăiere incompletă al produselor.

Operația de tăiere în al doilea mod este setată de parametrii specificați în Sarcina tehnică

 

6.1. Masa de alimentare este echipată cu:

- banda rulanta;

- o acționare separată cu frecvență variabilă;

- un cuțit reglabil din partea de intrare;

- control fotopneumatic al benzii cu „senzația” marginilor benzii pe ambele părți.

6.2. Instrument mecanic pentru tăiere încrucișată.

Tăierea are loc deasupra unui arbore cauciucat.

6.3. Masa de accelerație este echipată cu:

- banda rulanta;

- cu o acționare separată cu frecvență variabilă;

- un cuțit reglabil din partea de ieșire;

- control fotopneumatic al benzii cu „senzație” fotopneumatică a marginilor benzii.

7. Complex de grazurat cu o lățime de 820 mm.

Complexul include următoarele echipamente:

1. Mașina de glazurat

2. rezervor de pregătire a glazurii și stație de pompare a glazurii cu sistem de filtrare

 

Maşina de glazurat permite acoperirea produselor de jos, de sus și în ansamblu.

 

Caracteristicile mașinii de glazurat:

- rezervor retractabil;

- transportor detașabil;

-arbore separator de picături cu revers;

- încălzirea în infraroșu a suprafeței produselor cu reglare de înălțime și cu mișcare

de-a lungul transportorului;

- agitator pneumatic al grilei transportorului;

- încălzirea automată a camerei de apă;

- modul de somn;

- reglarea fluxului de aer în înălțime, în unghiul de înclinare, în viteză, cu mișcare de-a lungul

transportorului;

- reglarea înălțimii chiuvetei de glasare și mișcării acestei de-a lungul transportorului;

- controlul convenabil al mașinii cu un ecran profesional în culori;

- umplerea automată din rezervorul de pregătire a glazurii în caz de terminare a glazurii în rezervorul de alimentare;

 

Putere instalată – 6,9 kW.

Puterea totală a încălzitoarelor rezervorului de lucru – 3 kW.

Volumul rezervorului de lucru – 100 de litri.

Consumul de apă pentru încălzire - nu mai mult de 50 de litri.

Temperatura glazurii de ciocolată din partea de jos a chiuvetei, ⁰С - + (28-51).

Precizia menținerii temperaturii, ⁰С - ± 1.

Viteza liniară a transportorului, m / min – 1,0 -2,5

 

Dimensiunile de gabarit și greutatea:

Versiunea modificată	Lungime, mm	Lățime, mm	Înălțime, mm	Greutate, kg
Mașină de glazurat	1700	1105	1220	450

 

Rezervor de preparare a glazurii.

Rezervorul de topire este conceput pentru a topi și menține glazura de ciocolată în faza lichidă la o temperatură dată.

Toate piesele structurale în contact cu produsul sunt fabricate din materiale aprobate pentru contactul cu produsele alimentare.

Puterea maximă instalată, kW – 4.

Volumul maxim al rezervorului pentru glazura de ciocolată – 300 litri.

Volumul de apă pentru încălzire – 75 litri.

Pentru rezervorul de topire se va furniza o stație de pompare a glazurii cu sistem de filtrare

 

Caracteristici:

- locația motorului de angrenare a mixerului este realizată din partea de jos;

- încălzirea autonomă a cămășii cu senzor de temperatură a apei;

- rotirea mixerului se oprește în cazul deschiderii capacului.

 

Dimensiunile de gabarit:

Versiunea modificată	Lungime, mm	Lățime, mm	Înălțime, mm	Greutate, kg
Rezervor de topire 300 litre	1170	930	1320	210

 

8. Al doilea tunel de răcire.

 

Dimensiunile de gabarit și greutatea:

Versiunea modificată	Înălțime, mm	Lățime, mm	Lungime, mm	Greutate, kg
Tunel cu 5 secțiuni	1120	1150	11 800	900

 

Viteza liniară a benzii– 1,0 – 2,5 m/min.

Temperatura în frigider este de la -5 până la +12 ⁰С.

Precizia controlului temperaturii - ±1 ⁰С.

Capacitatea unității de răcire– 6,6 kW.

Presiunea necesară a aerului comprimat pentru a elimina oblicul benzii – 7-8 atm.

 

În tunel produsul este răcit prin masă de aer.

Secțiunile tunelului de intrare și de ieșire au clapete reglabile. În funcție de înălțimea produselor care trebuie răcite, clapetele să deschid sau să închid. Acest lucru reduce pierderea de frig.

Nodul de intrare îndeplinește funcția unui transportor simplu. Nodul de intrare primește produse pentru răcire ulterioară.

Unitatea de tensiune a centurii include un mecanism de antrenare al benzii transportoare și mecanismul de strângere. Centura este antrenată de un motor de angrenare printr-un tambur acoperit cu cauciuc. Centura este tensionată cu doi cilindri pneumatici.

La ieșirea benzii este instalat un răzuitor pentru curățarea benzii.

Unitatea de intrare, cât și unitatea de tensiune au o protecție specială împotriva benzii înclinate în timpul funcționării transportorului. Unitățile sunt dotate cu fotosensori speciali care răspund pentru deplasarea benzii. Când senzorii semnalizează, rola de-a lungul căreia se mișcă banda se înclină, revenind banda în poziția inițială. Pentru aceasta, sistemul de întindere a centurii este echipat cu cilindri pneumatici.

 

9.Sistem de control electric cu regulator logic programabil. Include un pupitru de comandă pentru partea de turnare și canalul de răcire, include un pupitru de comandă pentru instalația de tăiere și despărțire.

 

10. Unitatea pentru circulația apei reci este echipată cu:

- compresor frigorific;

- condensator pentru instalare în aer liber, răcit prin aer;

-pentru alimentarea cu apă rece, role de formare, pâlnie și tunel de răcire;

Conductele de conectare pentru apă și pentru freon între răcitor și condensator sunt furnizate de către client.

 

SPECIFICAȚII TEHNICE

 

Linia poate fi exploatată la temperaturi cuprinse între +20 ⁰С și +30⁰ С și umiditate relativă a aerului nu mai mult de 65%.

alimentare cu energie electrică este realizată de la rețea trifazată cu o tensiune de 380 V ± 5%, și o frecvență de 50 Hz.

Este necesară alimentarea cu aer comprimat de 6 atm.

 

La fabricarea echipamentelor noastre, se folosesc numai produse de înaltă calitate și de încredere de la producătorii de frunte europeni și japonezi:

- acționări – “ SITI ” , “Motovario” (Italia)

- utilaj electric – “ABB” (Germania)

- electronica – “OMRON”,“YASKAWA” (Japonia)

- pneumatica – “SMC” (Japonia)

- racitoare de aer – “ Alfa-Laval” (Suedia)

- compresoare frigorifice – “Maneurop” , “Danfoss”

 

Lungimea liniei pentru musli:

 

1. Linia pentru musli – 23 m

2. Linia pentru musli cu extruder - 24,5 m

3. Linia de glazurat –14,5 m

 

Lungimile liniilor sunt aproximative. Dimensiunile mai precise vor fi specificate în Sarcina tehnică.

 

Lucrările de punere în funcțiune constituie 7% din costul echipamentului.

 

Linia de producție în ansamblu, cât și componentele acestei în parte sunt certificate.

Termeni de producție 240 de zile lucrătoare, în funcție de configurație, începând de la data primirii plății în avans în valoare de 60%, cu plata în continuare a valorii de 30% din cost peste 45 de zile de la începerea lucrărilor. Livrarea va fi executată după testare, acceptarea echipamentului de la producător și primirea restului plății în valoare de 10%.