La ligne comprend les équipements suivants:

1. Dispositif de formage à rouleaux.
2. Tambour de roulage/de calibrage (2 pсs).
3. Extrudeur à 8 rangées avec le dispositif de pressage, unité d’amenée de la farcissure, le chauffage et la coupe à diaphragme.
4. 1er tunnel de refroidissement 10/18 m.
5. Coupe de disque.
6. Coupe à guillotine
7. Enrobeuse.
8. 2ème tunnel de refroidissement (10 m).
9. Système de commande électrique.
10. Agrégat de circulation d'eau froide.

Vue générale de la ligne.

 

 

Données sur les produits et la performance:

Largeur de la couche: ……585 mm.
Largeur de la сouche, poids net: …525 mm.
Nombre de rangées en longueur:….10-22 (en fonction des dimensions de la barre).
Dimensions de la barre: ……..(L x L x H) (stipulé dans le Cahier de charges).
Poids du produit: …………….env. 35-40
Vitesse de la couche: …………….. de 1,0 m/min à 2,5 m/min.
1. Le dispositif de formage à rouleaux est destiné à la formation de la couche de la masse.
Le dispositif de formage à rouleaux se compose de la trémie de chargement et de deux rouleaux de formage refroidis à l'aide desquels la couche uniforme se forme, sans serrer le produit et sans changer la densité de la masse. L’épaisseur de la couche peut être réglable manuellement de 10 à 30 mm. Le chauffage de la trémie de chargement est prévu.

2. Tambour de roulage (2 pсs).
Le tambour de roulage sert à calibrer l'épaisseur de la couche de la masse de confiserie déposée. Le refroidissement du tambour avec de l'eau est prévu. Le réglage en hauteur est effectué manuellement. La carcasse est fabriquée en acier de haute qualité.

3. Extrudeur à 8 rangées.

L'extrudeur se composé de:
Le bâti pour un bloc à vis de 600 mm de largeur
Le bloc à vis d’amenée de la masse sur 8 flux- 1pcs.
3. Dispositif de pressage.
4. Le bloc d’amenée de la farcissure sur 8 flux.
5. La coupe à diaphragme -1pc.
6. Le jeu de buses pour la coupe à diaphragme.

Caractéristiques techniques de base de la machine:
- le refoulement à vis de la masse: huit flux sur la bande de 600 mm de largeur
- le chauffage des trémies et de la chambre à vis (optionnellement);
- le refoulement à engrenage à rouleaux de la farcissure
- jeu de buses;
- la fabrication individuelle des buses selon les croquis du client d'un diamètre de 30 mm.

Caractéristiques techniques:
Performance: de 200 à 500 kg/heure en fonction de la taille et de la forme du produit.

Caractéristiques techniques de base du dispositif de pressage:
- le refoulement à vis de la masse:
- la commande de l'appareil se fait à partir de l'écran tactile.

1. les vis de pressage.
2. La carcasse de fixation des vis de pressage.
3. La trémie pour la masse de confiserie.

Les vis de pressage permettent de charger des masses de confiserie lourdes dans la trémie.

4. Le 1er tunnel de refroidissement.
Dans le tunnel, le refroidissement du fond du produit se fait avec de l'eau et du haut du produit avec de la masse d'air.
Le tunnel de refroidissement comprend:
- la bande transporteuse (reliée à une toile infinie),
- le table de chargement à l'entrée;
- le canal d'air avec table froide;
- le groupe d'entraînement.

La table (de chargement) de 2 m est équipée de la commande photo-pneumatique de la bande et est renforcée dans la zone du tambour de roulage/de calibrage et de l'Extrudeur.
le canal d'air de refroidissement avec “la table froide” est de 8 (sans la table froide) ou 16 m.
Le canal de refroidissement de haute performance qui établit les critères d'évaluation de la puissance de refroidissement, de l'efficacité économique et de la norme hygiénique.
- le canal est isolé de tous les côtés,
- les enveloppes en forme de U peuvent être reculées vers le haut du côté de service,
- tout l'espace intérieur est entièrement accessible sans coins "morts", donc le nettoyage est assez simple,
- les conditions d'hygiène sont respectées dans la chambre avec le produit, puisque seuls l'acier de haute qualité et les plastiques facilement lavables sont utilisés,
- équipé de l'unité de réfrigération comprenant l’évaporateur, le compresseur et le condenseur,
- la table froide est installée à l'intérieur du canal, pour refroidir le fond du produit,
- la commande photo-pneumatique de la bande est prévue du côté de l’entrée et de la sortie.

Refroidissement du haut - convection
Le refroidissement est effectué au moyen d'un flux d'air directionnel. Le refroidissement du haut est divisé respectivement en deux zones de refroidissement dans chaque de refroidissement, la circulation de l'air dans laquelle se produit selon le principe du courant opposé. Grâce à cela, un petit afflux d'air augmente le coefficient d'effet utile du refroidissement. Les zones se trouvent à droite et à gauche du module de refroidissement.
Le module de refroidissement et l’échangeur de chaleur sont installés entre deux zones de refroidissement et isolés de tous les côtés tout en étant entièrement disponibles.

Le refroidissement du fond - le refroidissement par contact
Le refroidissement est effectué au moyen du refroidissement à eau à travers des plaques d'acier.
La température de refroidissement dans les sections est réglable, c’est pourquoi le canal permet de réguler de maniéré optimale les températures de refroidissement sur toute la longueur.
Les températures égales dans le circuit de circulation de l'eau de refroidissement sont maintenues grâce à la soupape modulante réglable et à la pompe de circulation. L'eau de refroidissement est fournie directement aux plaques de la table froide et, ce faisant, la pression maximale ne doit pas être supérieure à 0,7 bar. Pour assurer le maintien de la température nécessaire de la table froide et de la circulation de l'eau froide, le groupe d'eau glacée (agrégat de circulation d’eau froide) est prévu.
Groupe d'entraînement est installée sous la table.
La station est équipée de l'arbre d'entraînement caoutchouté, de l’entraînement à fréquence réglable et de la tension automatique de la bande et de la table de déchargement (0,8 m) à la sortie de la ligne suivante de coupe.
Les arbres sont équipés du grattoir chauffé pour changer la direction du mouvement.
Grâce à son revêtement amovible, le montant d'entraînement est accessible de tous les côtés et dispose d'une cuvette coulissant en acier afin de récupérer les miettes.
5. Сoupe de disque (Fig.1).
La coupe de disque permet de couper la couche refroidie de la masse de confiserie en boudins et d'assurer leur séparation les uns des autres.
La coupe est installée à la sortie du tunnel de refroidissement.

Composition:
1. Boîtier.
2. Dispositif de disque.
3. Transporteur de distribution.
4. Trémie pour les débris.
5. Réservoir de lubrification.
6. Armoire de commande.

Fig.1

Le boîtier de coupe représente la construction soudée fabriquée du profilé en acier inoxydable.

5.1. L’unité de disque pour le coupage longitudinale (fig.2), est équipé de:
- couteaux circulaires 1, coupant sur l'arbre de butée qui est entraînée séparément;
- système de raclage 2 pour les couteaux circulaires et le dispositif de pressage pour les produits.
- dispositif amovible 3 conçu pour retirer le toron des couteaux et diriger les torons sur
- transporteur de distribution

Les dispositifs sont faciles à nettoyer.

.................Fig.2
Les couteaux sont traités avec de l’lubrifiant fournie du réservoir 5 (fig.1).

5.2. Transporteur de distribution est équipé de:
- courroies pour l’écarquillement, qui sont faciles à nettoyer;
- entraînement séparé à fréquence variable;
- table d’écarquillement.
Le profilé de la table est fabriqué en acier de haute qualité. La table d’écarquillement peut être facilement remplacée par l’autre table avec séparation différente des courroies pour les produits ayant d’autres tailles.
Si le Client envisage de produire les produits de différente largeur, il est nécessaire de prévoir le dispositif de disque supplémentaire et le dispositif d'écarquillement.

6. Coupe à guillotine
La coupe permet de couper les boudins de la masse confiserie, qui sont amenés en continu, en pâtons (barres) et d’assurer leur séparation les uns des autres.
La coupe à guillotine est installée derrière la coupe de disque.

Fig.3
La machine se compose de la base 1, de la table d'amenée 2, de la table d'accélération 3 et de la coupe à guillotine 4.
La coupe à guillotine est équipée d'un couteau en métal 5 situé au-dessus du tambour caoutchouté 6. Le couteau de la coupe à guillotine est lubrifié au moyen de l'unité de lubrification 7. L'écart entre le tambour et la table d’amenée est réglable par la poignée 8, entre le tambour et la table d'accélération est réglable par la poignée 9. L'air comprimé est fourni par le tunnel de refroidissement. La zone de travail (zone de coupe) est fermée par le volet de barrage spécial. Lors de l’ouverture du volet, le blocage du fonctionnement du couteau et des parties mécaniques mobiles du chariot est prévu pour assurer la sécurité.
La coupe peut fonctionner en deux modes:
1. mode de coupage complet des produits.
La performance - de 10 à 40 coupes par min.
2. mode d'alternance du coupage complet et “incomplet” des produits.
Le fonctionnement de coupe en second mode est défini par les paramètres convenus dans le Cahier des charges

6.1. Table d'amenée est équipée de:
- bande transporteuse;
- entraînement séparé à fréquence variable;
- couteau réglable du côté de l'entrée;
- commande photo-pneumatique de la bande avec “la palpation” des bouts de la bande des deux côtés.
6.2. Dispositif mécanique pour le coupage transversal.
La coupe se produit au-dessus de l'arbre caoutchouté.
6.3. Table d'accélération est équipée de:
- bande transporteuse;
- entraînement séparé à fréquence variable;
- couteau réglable du côté de l'entrée;
- commande photo-pneumatique de la bande avec “la palpation” photo-pneumatique des bouts de la bande.
7. Complexe d’enrobage d'une largeur de 820 mm.
Le complexe comprend l’équipement suivant:
1. l’enrobeuse.
2. le réservoir de préparation de la glaçure et la station de pompage de la glaçure avec le système de filtration.

Les machines d'enrobage permettent de couvrir les produits par la glaçure en bas, en haut, entièrement.

Caractéristiques de la machine d'enrobage:
- réservoir débrochable
- transporteur amovible;
- rouleau d'égouttage avec le reverseur;
- chauffage infrarouge de la surface des produits avec le réglage en hauteur et le déplacement
le long du transporteur;
- secoueur pneumatique de la maille du convoyeur;
- chauffée autonome du jaquette d'eau;
- mode de veille;
- réglage de la soufflage en hauteur, en angle d'inclinaison, en vitesse, avec déplacement le long du transporteur;
- réglage de la cuvette d'arrosage en hauteur, avec le déplacement le long du transporteur;
- commande confortable de la machine à l’aide de l’écran couleur professionnel;
- addition automatique de la glaçure au fur et à mesure de sa diminution dans le réservoir de consommation à partir du réservoir de préparation de la glaçure;

La puissance installée est de 6,9 kW.
La puissance totale des réchauffeurs du réservoir de travail est de 3 kW.
Le volume du réservoir de travail est de 100 l.
La consommation d'eau pour le chauffage est inférieure à 50 l.
La température de la glaçure au chocolat au niveau du fond de la cuve, 0C - /+ (28-51).
La précision du maintien de la température, 0С -/ ± 1.
La vitesse linéaire du mouvement du transporteur, m/min – 1,0 -2,5

Les dimensions d’encombrement et la poids:
Modification
Longueur, mm
Largeur, mm
Hauteur, mm
Poids, kg
Enrobeuse
1700
1105
1220
450

Réservoir de préparation de la glaçure.
Le réservoir de fusion est conçu pour fondre et maintenir la glaçure au chocolat en état liquide à une température prédéterminée.
Toutes les pièces de la structure contactant avec le produit sont fabriquées des matériaux autorisés à entrer en contact avec les aliments.
La puissance maximale installée, kW – 4.
Le volume maximum du récipient pour la glaçure au chocolat est de 300 l.
Le volume d'eau pour le chauffage est de 75 l.
La station de pompage de la glaçure avec le système de filtration est fournie avec le réservoir de fusion.

Caractéristiques:
- le motoréducteur de rotation du mélangeur est situé en dessous;
- l’emplacement inférieure du motoréducteur de rotation du mélangeur;
- le déclenchement de la rotation du mélangeur lorsque le couvercle est soulevé.

Dimensions d'encombrement:
Modification
Longueur, mm
Largeur, mm
Hauteur, mm
Poids, kg
Réservoir de fusion 300 l
1170
930
1320
210

8. Le 2ème tunnel de refroidissement.

Les dimensions d’encombrement et la poids:
Modification
Hauteur, mm
Largeur, mm
Longueur, mm
Poids, kg
Tunnel à 5 sections
1120
1150
11 800
900

La vitesse linéaire de la bande est de 1,0 à 2,5 m/ min.
La température dans la chambre de réfrigération est de -5 à + 12 0C.
La précision de régulation de température est de ±1° C.
La puissance de l'unité de réfrigération est de 6,6 kW.
La pression d'air comprimé nécessaire pour éliminer le gauchissement de la bande est de 7-8 atm.

Le refroidissement du produit se fait par la masse d'air dans le tunnel.
Les sections d'entrée et de sortie du tunnel ont des volets réglables. Les voles peuvent être montés ou descendus en fonction de la hauteur des produits refroidis. Cela permet de réduire la perte de froid.
L’unité d'entrée remplit la fonction du transporteur ordinaire. Les produits destinés au refroidissement ultérieur sont amenés à l’unité d'entrée.
L'unité de tension de la bande comprend le mécanisme d'entraînement du transporteur à bandes et mécanisme de tension lui-même. La bande est entraînée par le motoréducteur au moyen du tambour revêtu de caoutchouc. La tension de la bande doit être effectuée à l'aide de deux vérins pneumatiques.
Le grattoir pour nettoyer la bande est installé à la sortie de la bande.
L’unité d’entrée et l'unité de tension ont la protection spéciale contre le gauchissement de la bande lors du fonctionnement du transporteur. Pour ce faire, ils sont équipés des détecteurs photosensibles spéciaux qui réagissent au déplacement de la bande. Lorsque les détecteurs sont activés, le rouleau sur lequel la bande se déplace s'incline, ramenant la bande à sa position initiale, c’est pourquoi le système de tension de la bande est équipé des vérins pneumatiques.

9. Le système de commande électrique avec le contrôleur logique programmable. Y compris le pupitre de commande de la partie de moulage et du canal de refroidissement, y compris le pupitre de commande de la station de coupe et d’écarquillement.

10. Agrégat de circulation d'eau froide est équipée de:
- compresseur de réfrigération;
- condenseur pour le montage extérieur, refroidi par air;
- le système d'approvisionnement en eau froide par des rouleaux de formage, l’entonnoir et le tunnel de refroidissement;
Les conduites de raccordement pour l’eau, ainsi que pour le fréon entre le refroidisseur et le condenseur sont fournies par le Client.

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

La ligne peut être utilisée à la température de + 20 0C à + 3000C et à l’humidité relative de l'air inférieure à 65%.
L'alimentation électrique est assurée par le réseau triphasé à courant alternatif d’une tension de 380 V ± 5%, d’une fréquence de 50 Hz.
L’amenée d'air comprimé d’une pression de 6 atm est nécessaire.

Seuls des produits de haute qualité et fiables, fabriqués par les principaux fabricants européens et japonais, sont utilisés dans la production de notre équipement:
- entraînement - "SITI", "Motovario" (Italie)
- électricité - "ABB " (Allemagne)
- électronique - "OMRON", "YASKAWA" (Japon)
- pneumatique - "SMC" (Japon)
- refroidisseurs à l'air "Alfa-Laval" (Suède)
- compresseurs de réfrigération - "Maneurop", " Danfoss”

Longueur de la ligne de la barre de céréales:

1. Ligne de la barre de céréales - 23 m
2. Ligne de la barre de céréales avec l’extrudeur - 24,5 m
3. Ligne d’enrobage -14,5 m

Les longueurs des lignes sont indiquées approximativement. Les dimensions sont définies plus précisément lors de l'élaboration du Cahier de charges.

Les travaux de mise en service représentent 7% du coût de l'équipement.

La ligne et ses composants individuels sont certifiés.
Les délais de production sont de 240 jours ouvrables, en fonction de l'équipement, à compter de la date de réception du paiement anticipé de 60%. 30% du coût est payé dans les 45 jours après le début des travaux. Livraison - après l'essai, l'acceptation de l'équipement du Fabricant et la réception des 10% restants du paiement.